薄壁注塑发展前景:随着消费者对食品安全的关注度越来越高,聚丙烯产品越来越广泛的被应用于食品包装等领域。今天整理了非常实用关于薄壁注塑缺陷的表格,希望你刚好用上!

薄壁注塑难,常见问题全部一览表整理全了!

据了解,一次性餐盒因其使用方便快捷、价格便宜,全国消费量已达150亿只/年以上,市场前景广阔,其中聚丙烯一次性餐盒具有卫生环保、美观实用、性价比高等优点,正逐渐取代其他材料的餐盒。而高流动性注塑聚丙烯,因其加工周期短、利润好,也成为高端聚丙烯的发展趋势之一。国内对薄壁聚丙烯专用料的需求也将越来越大,市场前景和经济效益良好。

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薄壁注塑主要应用于:

据调研,目前国内薄壁注塑在食品容器、医药盒、化妆品、文具甚至多媒体包装等方面均有广泛的应用。例如:一次性打包盒、化妆品瓶等生活用品。

缺陷名称

缺陷成因

模具修正

成型改善

缺料

成品的细小部位、角落处无法完全成型,因模具加工不到位或是排气不畅,成型上由于注射剂量或压力不够等原因,设计缺陷(肉厚不足)

修正缺料处模具,采取或改良排气措施,加肉厚,浇口改善(加大浇口,增加浇口)

加大注射剂量,增加注射压力等

缩水

常发生于成形品壁厚或肉厚不均处,因热熔塑料冷却或固化收缩不同而致,如肋的背面、有侧壁的边缘、BOSS柱的背面

偷肉,但至少保留2/3的肉厚;加粗鎏道、加大浇口;加排气

升高料温加大注射压力延长保压时间等  

表面影像

常发生于经过偷肉的BOSS柱、或筋的背面,或是由于型芯、顶针设计过高造成应力痕

降低火山口;修正型芯、顶针;母模面喷砂处理,降低模面亮度

降低注射速度减小注射压力等

气纹

发生于进浇口处,多由于模温不高,注射速度、压力过高,进浇口设置不当,进浇时塑料碰到扰流结构

变更进浇口,流道打光,流道冷料区加大,进浇口加大,表面加咬花(通过调机或修模赶结合线亦可)

升高模温降低注射速度 减小注射压力等

结合线

发生于两股料流汇合处,如两个进浇口的料流交合,绕过型芯的料流交合,由于料温下降、排气不良所致

变更进浇口,加冷料井,开排气槽或公模面咬花等

升高料温升高模温等

毛边

常发生公母模的结合处,由于合模不良所致,或是模面边角加工不当,成型上常由于锁模力不够,料温、压力过高等

修正模具     重新合模

振业注塑汇微信:zy-plas

增加锁模力(CHECK射出机台吨位是否足够) 降低料温 减小注射压力,减少保压时间 降低保压压力等

变形

细长件、面积大的薄壁件、或是结构不对称的较大成品由于成型时冷却应力不均或顶出受力不一所致

修正顶针;设置起张紧作用的拉料销等;必要时公模加咬花调节变形

调整公母模模温降低保压等(小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温)

表面不洁

模具表面粗糙,对于PC,有时由于模温过高,模面有残胶,油渍

清理模面,打光处理

降低模温等

拉白

易发生于成形品薄壁转角处或是薄壁RIB根部,由于脱模时受力不良造成,顶针设置不当或是拔模斜度不够。 

加大转角处R角;增大脱模角度;增加顶针或是加大其截面积;模面打光;顶针或斜销打光

降低射速,减小注射压力 降低保压及时间等

拉模

表现为脱模不良或模伤、拉花,主要由于拔模斜度不够或模面粗糙,成型条件也有影响

增大拔模角度;模面打光;粘母模面时可以增加/变更拉料销,牛角进料时注意牛角Φ,公模加咬花

减小注射压力 降低保压及时间等

气孔

透明成品PC料成形时容易出现,由于注塑过程中气体未排尽,模具设计不当或是成型条件不当都有影响

增加排气   变更浇口(进浇口增大), PC料流道必须打光

严格烘料条件,增加注射压力,降低注射速度等

断差

发生于公母模块/滑块/斜销等的接合处,表现为结合面的层次不齐等,由于合模不当或是模具本身的问题

修正模具     重新合模

其它如顶针顶黑、烧焦、流痕、银条等缺限也会发生

尺寸超公差

模具本身的问题,或是成型条件不当造成成型收缩率不合适

通常改变保压时间、注射压力(第二段)对尺寸的影响最大,例如﹕提高射压、提高保压补缩作用可明显加大尺寸,降低模温亦可,加大进浇口或增加进浇口可以改善调节效果

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薄壁注塑成型技术也称为薄壁塑件注塑成型技术。关于其定义有以下三种:

  1. 流动长度与厚度之比 L/T,即从熔体进入模具到熔体必须充填的型腔最远点的流动长度 L 与相应平均壁厚 T 之比在100或者150以上的注塑为薄壁注塑;

  2. 所成型塑件的厚度小于1 mm,同时塑件的投影面积在50 c㎡ 以上的注塑成型方法;

  3. 所成型塑件的壁厚小于1 mm(或1.5mm),或者 t/d ( 塑件厚度 t、塑件直径d、针对圆盘型塑件)在 0.05 以下的注塑成型定义为薄壁注塑成型。

由此可看出,薄壁注塑成型定义的临界值也将发生变化,它应该是一个相对的概念。

本文来源:振业注塑汇

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