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时光飞逝，转眼间我在一家注塑厂已度过了10个春秋。10年里走过了无数的坎坷，在管理上也走过了很多的弯路。作为一名原料主管，现将我对注塑车间管理的心得体会及认识进行一次总结，以励志和沉淀自己，也希望对大家有所帮助。
大部分注塑厂老板最头疼的问题是接不到订单，其实还有一个问题这些老板并没有引起重视，那就是注塑环节的浪费！浪费不仅直接增加注塑成本、降低利润，还使客户对你印象变差，从而间接减少了订单。首先我们先来看看注塑环节的十大浪费：
注塑环节十大浪费
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1. 注塑模具结构设计、加工不合理，导致试模、改模次数多，料、电、人工浪费很大； 2. 注塑件浇口及周边毛边多，后加工量大，机位人手多，人工浪费大； 3. 注塑模具使用、维护、保养意识低，生产过程模具故障多甚至损坏，停机修模频繁造成浪费； 4. 注塑机使用、维护、保养工作差，注塑机使用寿命缩短，停产修机所造成的浪费； 5. 注塑车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致注塑生产不顺畅造成浪费； 6. 职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多造成浪费； 7. 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，注塑技术管理水平低，注塑生产过程中生产效率低造成浪费； 8. 注塑过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费； 9. 试模及注塑生产中原料使用超计划，机位水口料或胶头未严格控制，塑胶原料损耗大造成浪费； 10. 注塑生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。 |
以上注塑十大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。（回复“注塑”查看更多）上面所表现出来的都是表面现象，我下面从管理的角度谈谈如何较少浪费：
注塑车间减少浪费的五大管理经验
注塑车间存在太多的变数，比如计划、模具、设备等充满了不可预见性，我们很难做到事事料敌机先，因此快速的反应就是车间管理的一个重点。这要求我们现有人员的素质要更高。
所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训，因为所有事都由人这个基本的生产要素来完成。同时我们也要清楚的看到，个人的力量毕竟是渺小的，要发挥团队的力量，个人力量与团队智慧相结合，可以使工作事半功倍。
我多年来一直致力于一个完善的团队建设，我个人认为团队的力量是无穷的，一个人无法将事情做到面面俱到，滴水不漏。
培训之前要有计划，当前最需要让员工知道的是什么，一定要有针对性。比如，对技术员的培训以什么为主，什么为辅，对生产线员工的培训以什么为主，对领班或班组长的培训以什么为主，并形成文件，保存备档并以此培训档案作为考核依据。
TPM常用手法
如果培训了没有效果还不如不培训。同时要针对薄弱环节进行培训，比如全员参与5S建设培训课程，针对技术员、领班等技术管理层人员进行TPM，SMED方面的培训。进行这些培训之前，我们一定要先让受训人员意识到这些工作所能带来的益处。
俗话说，人无压力轻飘飘，建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。要将考核制度坚持，传承下去。比如员工的日绩效考核，技术员当班工作审评，车间周评，5S月评，对我们所培训过的一些课程，要持续的进行下去，并要有完善的制度约束。
设立目标，树立榜样，奖罚分明
每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。比如，模具谁保养，不良品谁管理等等。这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源，其实不然，我比较喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”，对每个岗位制定合理，适当的岗位说明书，明确各个岗位的职责，使员工明白自己的工和职能。
尽量减少越级指挥，尽量要学会对问题进行论证，减少一言堂的情况出现，我们经常可以看到很多企业中，主管级高职干部，往往都是说话出口成文，但常常并非从实际出发。
抓品质主要有两点：一是杜绝不良品流入后工序；二是降低不良，提升生产效率。这就需要我们认真分析品质缺陷，找出问题以更好地解决问题。
问题应在定期的品质沟通会上提出，并在提出之前拿出一份解决方案，至少在本部门内通过的一个可行性方案。在内部我们要分析自身的原因和不足，造成不良的环节在那里，并想出办法解决，做到了这些，才有胆气与其他部门沟通。
注塑车间现场
最后，我想把自己多年感悟的一句话送给注塑厂的老板们！
其实注塑车间能否赚到钱，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。
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