注塑件的尺寸不仅依赖于模具的制造精度，也与制件本身的结构、合适的注塑工艺及匹配的塑胶材料有很大的关系。在实际中，我们很多时候往往凭借经验来判断，其实，运用Moldflow能让尺寸问题得以现形！
Moldflow：具有注塑成型仿真工具，能够帮助您验证和优化塑料零件、注塑模具和注塑成型流程。该软件能够为设计人员、模具制作人员、工程师提供指导，通过仿真设置和结果阐明来展示壁厚、浇口位置、材料、几何形状变化如何影响可制造性。从薄壁零件到厚壁、坚固的零件，Autodesk Moldflow的几何图形支持可以帮助用户在最终设计决策前试验假定方案。
运用Moldflow分析软件，进行冷却、流动、保压、翘曲和收缩分析，通过问题点的可视化模拟，来找出制件结构、注塑工艺及材料对制件尺寸问题的影响，为实际问题的解决提供指导依据。
图2所示，注塑成形时，产品卡孔间距尺寸1、2在规格内时，外形尺寸3会偏小0.3mm；外形尺寸3如果打进规格，卡孔间距尺寸1、2又会偏大0.3mm。
都位于制件背面筋位上，冷却水路分布与制件上端和下端四周，创建完的浇注系统和冷却系统。
材料
使用锦湖日丽PC/ABSHAC8260,粘度和PVT属性 卡孔与外形尺寸的差异，排除掉模具加工的问题，主要判断为制件的不均匀收缩引起的翘曲变形所造成的，所以模流分析结果的重点，主要关注在翘曲和收缩结果上。通过图4和图5的翘曲变形分析图，可以看到制件卡孔处有个明显的上翘变形，这就导致了两端底部卡孔间距尺寸的变大。而图6的收缩分析结果和图7的收缩率计算，也印证了1、2、3处尺寸差异的根本原因，那么，找到了问题存在的原因，我们就要进一步分析问题的解决措施。1）收缩不均：由制件的壁厚差异，水路分布的布局及不合理的注塑工艺所造成；2）冷却不均：由型腔与型芯的温度差异及型腔表面与型芯表面的温度不均所造成；3）取向因素：由材料分子在平行和垂直流动方向上的收缩不同所造成。由于制件的结构和模具水路的结构已经确定，所以从材料方面和注塑工艺方面来优化改善。分别采用添加10%玻纤的PC/ABS HAC5010G和将注塑工艺的保压压力做调整的方式，重新进行的分析，翘曲分析结构如下图8、图9所示。 从上图两种翘曲结果可以看出，材料变为PC/ABS AC5010G后，制件的整体翘曲由1.3059降低到0.8267，降幅58%；而工艺调整后，虽然整体翘曲没有较大改善，但卡孔处的变形趋势发生了变化，且局部的变形量也有改善。接着再用收缩分析的结果来做验证。
结合图10与图11的两种收缩率结果，与改善前的收缩率做对比，三种方案的收缩率差值分别为：0.0033/0.0015/0.0011，所以针对尺寸问题所采用的改善措施是比较有效的。在日常生产中，碰到了尺寸问题，我们通常结合实际的情况，从模具、材料、注塑工艺、制件结构等因素里，找出材料和注塑工艺作为修改措施。现在，有了Moldflow软件，对其进行条件变更后模拟分析，通过对分析结果的对比，为实际问题的解决提供了理论依据和指导方向。
文章来源于锦湖日丽，艾邦高分子编辑整理
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