据EIN Presswire消报道，2026年7月28日，先进制造企业、熔模铸造用陶瓷3D打印技术先驱DDM Systems宣布，其专利LAMP技术可直接解决制约AI数据中心电力基础设施用燃气轮机生产的铸造瓶颈。随着超大规模用户电力需求突破100吉瓦，全球燃气轮机积压订单已延至2030年。DDM Systems正着手解决AI基础设施建设背后的热端部件铸造危机。
每一台HA级、JAC级、F级及航改型燃气轮机都需要由陶瓷型壳铸造出的单晶涡轮叶片、导向叶片和喷嘴导叶。这些部件在超过1300摄氏度的温度下运行，而定义其内部冷却通道的陶瓷型芯是整个涡轮机生产链中最受限的制造环节。DDM Systems的LAMP技术用高分辨率陶瓷3D打印取代了熔模铸造中工装密集的前端工序。该工艺使用图案化紫外光逐层固化光敏陶瓷浆料，直接从CAD文件生产完整的熔模铸造用陶瓷型壳（含型芯）。这消除了传统铸造12个步骤中的7个步骤，完全省去了蜡模工装的需求，并实现了传统型芯注射无法实现的内部冷却通道几何形状。
该公司的生产级LAMP平台具备24英寸×24英寸×24英寸的构建体积，每天可生产36,000立方厘米的3D打印陶瓷型壳。DDM的DirectPour熔模铸造服务接受客户的CAD模型和指定合金，交付成品铸件，由DDM负责型壳设计、3D打印、热处理和铸造厂协调。DDM已展示了在燃气轮机热端所需的真空熔炼镍基高温合金方面的铸造能力，包括CMSX-4（单晶）、IN 718、IN 713C、IN 738LC、René 141、René 80、MAR-M247和IN100。该公司与GE Vernova合作，获得了ARPA-E OPEN 2021的330万美元资助，用于制造高良率燃气轮机部件熔模铸件。该项目证明了与传统方法相比，铸造良率可从40%提升至90%，能耗可降低高达90%。