针对储能动力类产品， 锂电池电池组PACK制造流程要点如下：
一、分选配组
电池分选是指选取合适的变量如电池欧姆内阻、极化内阻、开路电压。额定容量，充放电效率、自放电率等，通过分选将电池分类，将电池参数一致性较好的电池分为同一类。
主要提高电池成组后内部特性一致性，实现提高模组的使用效率和延长其使用寿命的目的。
电池分选方法主要有单因素法、多因素法、动态分选法。
测试电芯容量 ：将要分容的电芯安装到检测设备上，按要求的电流进行充放电循环 3 次，将第四次单电芯的电压充电至额定容量设定的百分比范围 ；
获取配组参考基准 ：记录第 3 次电芯的放电容量、恒流充电时间和恒压充电时间等参 数 ；
电芯容量分选 ：按照第 3 次循环的电芯的放电容量为标准，设定下限容量，取大于下限 容量的电芯为合格电芯 ；
电芯初步配组 ：以所得恒流充电时间和恒压充电时间二者的参数为基准，将容量合格 且具有相同或相近的恒流和恒压充电时间参数的电芯进行配组 ；
电芯电压降：将配组好的电芯，在设定的环境中将电芯储存一段时间测量其电压降，确 定电压降合格标准后，分选出合格的电芯 ；
电芯最终配组 ：挑选出电压降合格的电芯，以压降合格的电芯进行最终配组。
二、锂电池组电芯装配夹具，上自动电焊机
电芯装夹具时，需要按照PE工程师SOP中的电芯正负极顺序进行装配，顺序颠倒会造成电芯短路。设置好自动电焊机程序后，将夹具电芯放进，开始自动点焊。
完成自动点焊后，品质需要对自动点焊的电池组进行点检，漏点炸点处，需要补焊。
三、锂电池组焊接PCM/BMS
PCM或PCB（保护电路模块或电路板）是锂电池组的“心脏”。它将保护锂电池免受过充电，过放电和短路等，避免锂电池组爆炸，火灾和损坏。
对于低压锂电池组（<20个电池），应选择具有平衡功能的PCM，以保持每个电池的平衡和良好的使用寿命。对于高压锂电池组（> 20个电池），应考虑使用先进的BMS（电池管理系统）来监控每个电池的性能，以确保电池更安全的运行。
员工必须带有静电手环，避免PCM/BMS受到静电损坏。
根据不同电池组设计有不同的步骤。如果是设计为PCM点焊上电池组的，则不需要焊锡，品质也需要对PCM点焊到电池组进行点焊点检。
若PCM/BMS需要焊锡，连接螺丝的PACK，对焊点，螺丝连接点也需要进行点检。保证品质。电压采集线，需要按照顺序B-,B1...依次到B+;或拔下电压采集线排插后焊接，焊接完成，对采集排插进行检测，确认无误后再连接BMS。
四、半成品绝缘
对电压采集线，导线，正负极输出线，进行必要固定与绝缘。辅料常规为高温胶布，青稞纸，环氧板，扎带等。需要有安全意识，不可对电池组电压采集线或输出导线进行叠加压迫，容易导致挤压破损造成短路。
五、半成品测试
电池组加上BMS后，可以进行一次半成品测试，常规测试包括：简单充放电测试、整组内阻测试、整组容量测试、整组过充测试、整组过放测试、短路测试、过流测试。如有特殊要求需进行高温低温测试、针刺测试、跌落测试、盐雾测试等，特殊锂电池组测试，有破坏性，建议抽检。
需要注意电池组的承受能力，如整组过充测试时，BMS是否可以耐高压;短路测试时BMS是否可以承受瞬间高压高电流;过流测试时BMS是否可以承受脉冲电流等。
六、PACK包装
这一步，也需要看设计。但包装前，必须做好信号采集线，电池组正负极的绝缘。
PVC包装的电池组，过热缩机。超声封口的电池组，上超声机器。带金属外箱的电池组，进行外箱组装。这过程中，需要注意电池组轻拿轻放，避免碰撞，挤压等。导线更要做好绝缘，避免短路。
七、整组测试
整组测试仪设置好参数，电池组上整组测试仪进行测试。
主要测试项：出货电压、内阻、简易充放电。
备选测试项：过流、短路。
八、装箱出货
按开模泡棉尺寸装箱，切勿随意摆放，电池组运输时，最怕内部包装空虚。一定要保证内部有足够的泡棉进行缓冲，避免运输撞坏。大电池组PACK，安全起见，需要安排打木架出货。
以上，所有流程，品质都要跟踪管控到位。每一岗位需要熟练员工做熟练的工种，保证品质的同时，又能提升速度。
参考资料：sz比斯特、网络
原文始发于微信公众号（艾邦储能与充电）：锂电池电池组PACK制造流程要点
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