汽车上安装有由多个电子零部件构成的ECU(电子控制单元)。即使汽车在恶劣的环境下行驶,电子零部件也必须不出故障地正常工作。因此,车载用电子零部件与民生品相比,要求其达到更为严格的品质条件。AEC标准规定了车载用半导体元器件的品质管理标准。

AEC-Q200是什么认证

什么是AEC标准的AEC-Q200

什么是AEC标准

AEC(Automotive Electronics Council:汽车电子委员会)是于1990年代成立的组织,该组织以美国三大汽车厂家为中心,并有大型电子零部件厂家的参与。在这里,制定车载用电子零部件的标准和品质的通用标准。特别是,AEC的元件技术委员会(AEC Component Technical Committee)负责制定电子零部件的可靠性和认证基准。

AEC标准是车载用电子零部件可靠性的全球标准。如果没有达到既定的基准,汽车相关厂家就不会购买该零部件。AEC标准的种类,每类电子零部件各不相同,以无源元件为对象的标准则是“AEC-Q200”。无源元件是指是消耗、存储或释放被供给的电力的零部件。

AEC-Q100 集成电路(IC)

AEC-Q101 分立半导体(电容器、晶体管、二极管等)

AEC-Q102 分立光电半导体(LED等)

AEC-Q103 车载传感器

AEC-Q104 多芯片模块(安装有多个裸芯片、IC等的模块)

AEC-Q200 无源元件(电阻器、电容器、电感器等)

AEC-Q200的等级

根据产品的使用温度范围,AEC标准被区分为不同的等级,各个零部件可使用的场所不同。AEC-Q200 Rev. D 将行业不同部分所需的认证级别分为五个等级,编号为 0 – 4。等级 0 是最严格的,需要在 -50 至 +150°C 温度范围内进行测试。分级到此级别的组件可用于整个汽车行业的任何应用,无论在车辆内的位置如何。然后,所需的测试水平会随着等级而降低,适用于大多数发动机罩下使用的1级零件需要在-40至+125°C的温度范围内进行测试,而 2 级零件的测试不那么严格,适合在客厢内的热点处使用,3级适用于大部分乘客舱,4级为非汽车零件的合格等级。

表1 各等级的保证温度范围及适用场所
等级 温度范围 元件类型 典型的应用部位例
低温 高温
0 -50°C +150°C 扁平片式陶瓷电阻器、X8R陶瓷电容器 所有安装部位
1 -40°C +125°C 电容器网络、电阻器、电感器、变压器、热敏电阻、谐振器、晶体和压敏电阻、所有其他陶瓷和钽电容器 引擎室的大部分
2 -40°C +105°C 铝电解电容器 乘客室的高温部位
3 -40°C +85°C 薄膜电容器、铁氧体、R/R-C 网络和微调电容器 乘客室的大部分
4 0°C +70°C / 电器用以外

AEC-Q200的试验项目

要使汽车在恶劣的环境下也安全行驶,电子零部件必须不出故障地继续正常工作。要作为符合AEC-Q200的产品投放市场,必须通过在苛刻的条件下进行的环境试验和电气试验。成为AEC-Q200认证对象的无源元件和要应用的试验项目如下表所示。

试验对象涉及多方面,包括电容器、电阻器、压敏电阻器、晶体振子等,并为每类零部件确定试验项目。要进行的试验项目根据零部件的种类是引线零部件还是SMD(Surface Mount Device:表面贴装零部件)而不同。此外,即使是相同的电容器,试验项目也会因品种而不同,因此需要注意。

表2 AEC-Q200按零部件区分的试验表
(部分:摘自“AEC-Q200 REV E STRESS TEST QUALIFICATION FOR PASSIVE COMPONENTS”)
测试
No.
压力・测试 成分
钽和铌电容器 陶瓷电容器 铝电解电容器 薄膜电容器 磁性部件 网络 电阻器 热敏电阻器 微调电容器/电阻器 压敏电阻器 水晶振子 陶瓷谐振器 EMI 抑制器/滤波器 高分子自复保险丝 保险丝 电气双层电容器
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 应力试验前后的电气特性检查
3 高温(耐热性)试验    
4 温度突变试验
5 破坏性的物理检查                            
7 高温高湿负荷试验
8 高温负荷寿命试验
9 外观检查
10 外形尺寸
11 端子强度试验
12 耐溶剂性试验
13 冲击试验
14 振动试验
15 焊锡耐热性试验  
17 ESD          
18 锡焊性
19 电气特性
20 可燃性      
21 基板固着性(SMD)  
22 端子强度(SMD)
24 阻燃性                              
25 旋转寿命                              
27 浪涌电压                              
30 电源线瞬态抗扰性试验                            
32 短路电流耐久性试验                              
33 故障电流耐久性试验                              
34 寿命终点的状态验证                              
35 助推启动耐受性                              
36 负载突降耐受性                              

文章来源 : 广东优科检测、松下

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作者 gan, lanjie