告诉客户：如何设计加工苯乙烯类嵌段共聚物 (SBC) 的模具

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告诉客户：如何设计加工苯乙烯类嵌段共聚物 (SBC) 的模具 
以苯乙烯类嵌段共聚物 (SBC) 配制的复合材料，具有能提高成品工件成功率的特性。为了达到最佳效果，制造商应在设计模具之前先理解材料的加工优点和限制。
以 SBC 为基础的复合材料的优点之一是工件从模具中脱模时的强度、弹性与回弹性。 如果有材料变形的余量，从模具脱模时可能会拉出大量倒勾。
对于最大直径与孔径直径为 2:1 的球形产品，可采用气动脱模，使颈部的最小永久性变形最小化。 只需在中心部位放置一个空气阀即可。 可能存在 3% 至 7% 的拉伸偏执。 设计模具尺寸时可将这个因素考虑在内。
设计以丁苯乙烯/丁烯 聚合物为基础的复合材料（SEBS 复合材料），或以苯乙烯—丁二烯—苯乙烯聚合物为基础的复合材料（SBS 复合材料）工件模具时，有几点因素需要考虑：


流动方向与 交叉流动方向之间的关系

许多以 SBC 为基础的复合材料是各向异性的；也就是他们在流动方向上具有与交叉流动方向不同的属性（流动方向的 90 度。
已观察到材料的拉伸模数有高达 50% 的 方向变化。 在交叉流动方向上，拉伸模数通常较低，极限伸长率通常较高。
设计模具及其浇口位置时要考虑模数差异。 您可能 可以通过目测确定流动方向，或者使用更加精细的“模内流动性”分析项目。

收缩率变化
有些复合材料在两个方向上可能具有不同的收缩率。 流动方向的收缩通常高于交叉流动方向。 同时，SEBS 复合材料的收缩高于 SBS 复合材料，柔软的符合材料收缩高于较硬的复合材料，未填充的复合材料收缩高于填充的复合材料。
高模塑收缩率的以 SBC 为基础的复合材料在截面厚度不均的模具中可能出现下凹与缩孔。 为将这些下凹与缩孔减少到最少，浇口要大，并且应位于工件的较厚部分，且保压时间要比通常的时间稍长。 请注意，过高的压力及过长的保压时间可能导致浇口凸起。 在非常厚的工件中，可通过采用少量发泡剂 (0.2%) 将下凹减少到最少。 如果使用发泡剂，切记将工件停留在模具中的时间稍长些，以防止脱模时发泡剂导致工件起泡。
将工件从薄壁注入厚壁部分时，聚合物可能在进入 厚壁部分时断开。 这可能造成倒流，而使表面出现合线痕迹。 如果流动被表面上的销或凹痕中断，可能还会出现流纹或光影。 为避免此类缺陷，设置模具的过渡区与角部的半径。 使用纹饰或哑光表面模具可将此类缺陷减少到最小。

SEBS 复合材料具有高弹性

SEBS 复合材料的伸长率可高达 1,200%。 这些特性可能会为您带来一些独特的特征与产品性能，但是如果您使用自动断水口模具，特别是带自断水口的潜浇口或三板模，这也可能会对您造成一定的麻烦。 这些类型的模具上的浇口有尽可能短的刃口长度，以形成较高的压力集中。 这会导致浇口在选定的位置断开，而不会留下浇口痕迹。
要确保断水口过程不会在工件上留下孔洞，浇口交叉部分的尺寸应该在浇口位置上工件横截面厚度的 1/10 与 1/4 之间。如果可将较大的 顶出销置于潜浇口下方，它可能会在脱模时切断浇口。
伸长率较低的材料品种更容易在自断水口模具中流动。 对于高伸长率 SEBS 材料品种，可使用带阀式浇口的热流道模具。SEBS 复合材料也可使用热尖式热流道模具，但可能会留下浇口痕迹。 

防止相分离
以 SBC 为基础的复合材料包含多种成分。 在某些情况下，过高的剪切速率可能会导致相分离。 为防止这种现象，浇口尺寸与充模速度必须正确。 要消除此问题，可能需要增大浇口尺寸或移动浇口位置。

表面光洁度
透明的、未填充的 SEBS 或 SBS 材料品种可与模具形成紧密的接合，形成良好的表面。 这个因素外加以 SBC 为基础的复合材料的高摩擦系数，会导致脱模困难，特别是高收缩率的材料品种可能在中心部位收缩。 尽管使用拔模也可以帮助解决问题，但解决这个问题的最好方法是使用气动脱模。 另一个建议是使用经过离型涂装处理的模具表面，或可封存空气的喷砂模具表面。 

热流道模具
可长时间在高温下处理的 SBS 复合材料可进行交联。如果在含死区或自保温流道系统的热流道模具中使用这些材料，交联复合材料的凝胶可能会堆积在流道中，很可能堵塞较薄的部位，例如浇口或工件壁。
SEBS 复合材料具有很好的热稳定性，已被成功应用于精心设计的热流道模具中。 然而考虑到自保温流道系统的死区与聚合物降解的可能性，对于 SES 或 SEBS 复合材料，我们不推荐使用自保温流道系统。
特定材料为产品带来特定的优势，在设计模具时要考虑周全。 设计用于以 SBC 为基础的复合材料的新工件模具时，要谨记这一点。 这样您才能避免导致生产难以启动的困境。强烈建议在产业化生产模具前，先进行样品试验。

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